隨著汽車使用的時間增加，發動機氣缸活塞配合副的磨損加劇，竄入曲軸箱的氣體量增加。
據資料介紹，國外新發動機曲軸箱漏氣量為１５～２０Ｌ／ｍｉｎ，磨損后的發動機則高達８０～１３０Ｌ／ｍｉｎ。
所以，發動機工作時單位時間竄入曲軸箱的氣體量，可以作為衡量氣缸活塞配合副密封性的評價指標。曲軸箱漏氣量的檢測須采用專用氣體流量測量裝置進行。

（１）國外情況
圖２－１０是國外采用的一種玻璃氣體流量計簡圖，可用于曲軸箱漏氣量的檢測。它主要由 Ｕ形管式壓力計、流量孔板、刻度板和通往曲軸箱的膠管等組成。使用該儀器前首先將曲軸箱密封（堵住機油尺口、曲軸箱通風進出口等），再由膠管從加機油口處將竄入曲軸箱的氣體導出并送入氣體流量計。當氣體沿圖中箭頭移動時，由于流量孔板的兩邊存在著壓力差，使壓力計水柱移動，直至氣體壓力與水柱落差平衡為止。壓力計通常以流量進行刻度，因而由壓力計水柱高度可以確定竄入曲軸箱的氣體量。流量孔板備有不同直徑的小孔，可以根據竄入曲軸箱氣體量的大小選用。該種儀器可測量１～１３０Ｌ／ｍｉｎ范圍內的曲軸箱漏氣量。

（２）國內規定

發動機檢測技術國家標準ＧＢ１１３４０—１９８９《汽車曲軸箱排放物測量方法及限值》規定采用的漏氣量測量裝置連接方法如圖２－１１所示。

該漏氣量測量裝置由平衡管（內徑３ｍｍ）、Ｕ型壓力計（水）、放氣閥、油水分離器、通氣管（內徑不小于２０ｍｍ）、溫度計、流量計、流量調節閥、穩壓筒、真空表、真空泵、大氣溫度計和大氣壓力計等組成。檢測曲軸箱漏氣量時，發動機運轉至正常工作溫度，在選定的曲軸箱入口（其余入口全部封死）處，連接漏氣量測量裝置，不使用ＰＣＶ閥（曲軸箱強制通風裝置），并將曲軸箱入口處的壓力調整至環境大氣壓力，在底盤測功試驗臺上，按表２－３或表２－４所示工況進行檢測。當直接擋車速為５０ｋｍ／ｈ、進氣管真空度達到５５ｋＰａ時按表２－３工況測量，達不到５５ｋＰａ時按表２－４工況測量。

曲軸箱漏氣量從流量計上讀取。曲軸箱漏氣量，除了與氣缸活塞組的技術狀況有關以外，還與發動機的轉速和負荷有關，因而檢測時發動機必須加載。發動機加載最好在底盤測功試驗臺上進行。底盤測功試驗臺的測功裝置就是加載裝置，可方便地通過滾筒對驅動車輪加載。

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曲軸箱漏氣量檢測完畢后，應對流量計流量進行修正，方法如下：
１）流量計均有標定的壓力和溫度，應根據實測時的壓力和溫度將實測流量換算到標定的壓
力和溫度狀態下的流量。
２）將流量計標定流量修正到標準大氣狀態的流量，采用下式
Ｑｐ ＝ Ｑａ*(Ｐａ/Ｔａ)×(Ｔｐ/Ｐｐ)
（２－４）
式中　Ｐａ ———流量計標定壓力，ｋＰａ；
Ｔａ———流量計標定溫度，Ｋ；
Ｑａ———流量計標定后流量，ｍ３／ｈ；
Ｐｐ ———標準狀態的大氣壓力，１００ｋＰａ；
Ｔｐ ———標準狀態的大氣溫度，２９８Ｋ；

Ｑｐ ———標準狀態的流量，ｍ３／ｈ。

（３）曲軸箱漏氣量診斷參數標準
對于曲軸箱漏氣量在國家標準ＧＢ１１３４０—１９８９《汽車曲軸箱排放物測量方法及限值》中并未作出規定。在國家標準ＧＢ１４７６１．４—１９９３《汽車曲軸箱污染物排放標準》中，對曲軸箱排放的定性規定是“汽車運行８００００ｋｍ內，從機油標尺口測量不允許出現正壓力”。由于后一標準采用了
前一標準的測量方法，因此這一定性規定可認為是對曲軸箱漏氣量的規定。
但是，這一規定不僅沒有具體流量數值，也沒有與發動機技術狀況的對應關系，給判斷氣缸密封性帶來困難。維修企業自用的曲軸箱漏氣量企業標準，一般是根據具體車型逐漸積累資料制定的。由于曲軸箱漏氣量還與缸徑大小和缸數多少有關，很難把眾多車型統一在一個診斷標準內。有些國家以單缸平均漏氣量（測得值除以缸數）作為診斷參數標準是有一定道理的，可以借鑒。因此，表２－５中單缸平均漏氣量可作為參考性診斷參數標準。

交通行業標準ＪＴ／Ｔ２０１—１９９５《汽車維護工藝規范》中規定，在汽車二級維護前檢測時，國產東風ＥＱ１０９０汽車發動機在２０００ｒ／ｍｉｎ時，曲軸箱漏氣量應≤７０Ｌ／ｍｉｎ；解放ＣＡ１０９１汽車發動機在１０００ｒ／ｍｉｎ時，曲軸箱漏氣量應≤４０Ｌ／ｍｉｎ。此規定可供其他車型參考。


曲軸箱漏氣量大，一般系氣缸、活塞、活塞環磨損量大，活塞環對口、結膠、積炭、失去彈性、斷裂或缸壁拉傷等原因造成，應結合使用、維修和配件質量等方面情況，進行深入診斷并排除，直至恢復氣缸密封性。

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